5 Manajemen Alat Berat yang Harus Diterapkan untuk Kesuksesan Kerja

Untuk bisa memperoleh keuntungan yang diharapkan tentu saja pemilik alat berat harus melakukan manajemen terhadap unit yang mereka miliki. Serangkaian aktivitas dan proses manajemen tersebut hendaknya selalu berpedoman pada tiga strategi pokok yang menjiwai seluruh proses manajemen yang dilakukan.

Ketiga hal tersebut adalah:

  • Rancang dan operasikan alat agar selalu konsisten memenuhi target produksi dan dengan biaya yang seoptimum mungkin. Ini adalah marupakan strategi dasar bagi semua kegiatan produksi. Dalam hal manajemen alat berat memenuhi target produksi mengandung pengertian bahwa pemilik alat harus selalu membuat rencana produksi yang realistis sesuai dengan kapasitas produksi alat tersebut, medan kerja serta kondisi lingkungan sekitar yang dihadapi. Menjaga kondisi alat berat agar selalu tetap prima juga merupakan usaha yang harus terus dilaksanakan secara konsisten. Sedangkan yang dimaksud dengan penggunaan biaya seoptimal mungkin adalah suatu usaha memperoleh manfaat yang semaksimal mungkin dari semua biaya yang timbul dari pengoperasian alat yang digunakan. Pemilik alat berat jangan terjebak untuk menekan biaya operasi secara membabi buta, harus dipertimbangkan juga akibat yang akan timbul dari pengurangan biaya tersebut. Apabila kerugian yang timbul akibat penekanan biaya tersebut tidak sebanding dengan keuntungan yang diperoleh maka hendaknya usaha pengurangan biaya tadi harus dikaji ulang kembali. Secara eksplisit maka usaha untuk megeluarkan biaya seoptimal mungkin adalah proses mengelola resiko (risk management).
  • Ketahui kinerja alat sesungguhnya mengandung pengertian untuk selalu memonitor kondisi alat berat yang sedang dioperasikan. Dengan kondisi yang selalu termonitor maka pemilik bisa dengan segera mendeteksi adanya kerusakan sedini mungkin sebelum kerusakan tadi menjadi parah. Informasi tersebut sangat penting karena dengan deteksi dini maka akan banyak sekali biaya yang bisa dihemat, selain itu pemilik dapat memiliki keleluasaan untuk menentukan langkah apa yang akan diambil.
  • Optimalisasi kinerja alat dapat dilakukan apabila dua strategi sebelumnya diatas sudah dilakukan. Strategi selanjutnya untuk bisa meningkatkan keuntungan adalah dengan melakukan terobosan terobosan baru berdasarkan data dan pengalaman sebelumnya. Optimalisasi kinerja alat merupakan proses menemukan metoda agar kinerja alat dapat lebih ditingkatkan dengan tingkat resiko yang tetap dapat dikendalikan.

Untuk merumuskan tiga strategi dasar tadi menjadi proses manajemen yang bisa direalisasikan maka terdapat lima langkah manajemen yang harus dilakukan, kelima hal tersebut adalah:

  • Manajemen Pemilihan Alat
  • Manajemen Pembelian
  • Manajemen Pengoperasian
  • Manajemen Perawatan
  • Manajemen Peremajaan.

Kelima hal tersebut hendaknya dilakukan secara terkoordinasi dan berkesinambungan. Secara garis besar masing-masing proses akan dijelaskan pada bagian berikut ini. Selanjutnya penjelasan hanya difokuskan pada manajemen perawatan alat berat saja.

Schedule Oil Sample sebagai Bagian dari Perawatan Alat Berat

Elemen ketiga dari manajemen perawatan adalah pengambilan oli secara berkala atau yang juga biasa disebut sebagai scheduled oil sample disingkat menjadi SOS.

SOS adalah Pengambilan contoh oli secara berkala guna dianalisa kandungan dan kualitasnya di laboratorium.

Tujuan dilaksanakannya SOS ini adalah untuk Mengetahui kondisi oli dan kondisi komponen–komponen dimana oli tersebut bekerja. Pengambilan contoh olinya dilakukan secara berkala dari tiap sistem (engine, hidrolik, drive train, final drive) untuk diperiksa di laboratorium SOS Caterpillar.

pengambilan sos 2

Prosedur pengambilan contoh oli dan pengisian label informasi yang benar dan adalah sangat penting untuk memastikan keakuratan pemeriksaan, analisa dan pemberian rekomendasinya.

Apabila elemen SOS ini secara disiplin dilakukan maka akan didapatkan hasil-hasil sebagai berikut:

  • Perbaikan sebelum rusak
  • Penjadwalan perbaikan
  • Mendeteksi adanya kerusakan pada komponen sedini mungkin
  • Rekomendasi langkah – langkah apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki masalah
  • Mencegah timbulnya kerusakan parah.

Proses pemeriksaan terhadap oli yang dikirimkan ke laboratorium SOS meliputi permeriksaan terhadap:

  • Analisa laju keausan
  • Analisa kebersihan oli
  • Analisa kontaminasi oli
  • Analisa cairan pendingin (fluid analysis).

Dalam melakukan analisa terhadap contoh oli maka proses yang terjadi adalah membandingkan antara kondisi contoh oli tersebut dengan kondisi oli yang diperoleh dari uji empiris yang dilakukan di pabrik sebelum machine atau engine tersebut dijual ke pasar bebas.

fluid analysis

Setelah pabrik melakukan serangkaian uji empiris terhadap kondisi oli saat digunakan pada machine atau engine maka data tersebut disimpan secara elektronik dalam suatu system database berbasis komputer. Data ini juga yang tersimpan dalam setiap SOS database information yang ada di tiap Cat SOS laboratories. Ilustrasi di bawah ini menunjukan bagaimana aliran proses yang saling berhubungan antara pengujian empiris di pabrik dan analisa yang dilakukan terhadap tiap contoh oli di Cat SOS laboratories. Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa semua unit Caterpillar baik machine maupun engine sebelumnya telah melalui serangkaian pengujian untuk mendapat data empiris dari karakter laju kausan, kondisi oli dan kontaminasi.

analisa laju keausan

Dari data tersebut maka segera bisa diketahui apabila terjadi suatu kondisi yang tidak normal. Sebagai ilustrasi tambahan bisa dilihat pada gambar yaitu contoh dari suatu pola laju keausan komponen yang dideteksi dari serbuk logam pada oli. Pola laju keausan pada tiap-tiap unsur komponen seperti Fe, Ni, Co memiliki kesamaan bentuk yang menyerupai seperti bentuk bak mandi (bath tub curve). Tentu saja satuan laju keusannya (ppm) yang memiliki nilai berbeda.

analisa laju keausan 2

Dengan merujuk pada informasi wear table spesification tersebut maka apabila kita melakukan pemeriksaan terhadap laju keausan dari suatu unsur contoh oli, hasilnya bisa kita masukan kedalam grafik tersebut. Untuk suatu waktu (SMU) tertentu maka bisa ditentukan apakan keusan yang timbul masih dalam nilai spesifikasi normal atau tidak (masih masuk diantara nilai max dan min). Apabila pemeriksaan dilakukan secara periodik sesuai dengan jadwal maka bisa didapat suatu rangkaian nilai actual keausan yang berbentuk trend.

Dengan kurva trend yang didapat maka dapat diambil suatu tindakan pencegahan apabila trend yang didapat menunjukan ada kecenderungan nilai keusan akan keluar dari spesifikasi yang ada. Pada gambar 16 maka dapat diambil tindakan setelah melihat hasil pemeriksaan oli yang ketiga (X3) karena dari garis trend terlihat kecenderungan laju keausan akan berada diluar nilai spesifikasi setelah melewati masa pemeriksaan yang ketiga tersebut. Informasi yang bisa didapatkan dari hasil pemeriksaan empiris oleh pabrik tersebut adalah kemampuan untuk memberikan rekomendasi komponen apa yang harus diperiksa apabila ditemukan laju keausan yang berlebih dari suatu unsur.

Pemeriksaan dilakukan untuk mengetahui secara pasti apakah keausan berlebih tersebut berasal dari komponen yang dicurigai.Unsur dasar yang terdeteksi dan sumbernya dapat dilihat pada daftar berikut ini:

logam sos

Selain dari pemahaman mengenai hasil pemeriksaan dari SOS laboratorium, dan rekomendasi teknis yang bisa diberikan terdapat hal lain yang tidak kalah pentingnya yaitu bagaimana mengkomunikasikannya kepada pemilik unit.

fluid analysis program

Dalam hal mengkomunikasikan hasil dari pemeriksaan contoh oli maka yang mejadi tanggung jawab dealer adalah:

  • Memberikan laporan tertulis atau elektronik yang berisi:
    • Hasil observasi
    • Analisa
    • Evaluasi
    • Rekomendasi.
  • Dalam kondisi darurat maka laporan harus tiba dalam waktu maksimum 24 jam
  • Tindak lanjut dari rekomendasi.

Sedangkan pelanggan sebagi pemilik alat berat memiliki tanggung jawab sebagai berikut:

  • Memberikan catatan perawatan yang akurat dengan catatan SMU/jarak. Hal ini diperlukan untuk mendata riwayat dari unit yang bersangkutan
  • Melakukan pengambilan sample oli dengan prosedur dan selang waktu yang benar.

Prosedur pengambilan contoh oli sangat mempengaruhi keakuratan dari analisa yang dilakukan.

  • Memberikan informasi sample oli dan penambahan oli kalau ada dengan benar dan lengkap. Penambahan oli saat unti beroperasi akan memberikan pengaruh berupa penambahan faktor koreksi pada perhitungan dan analisa yang dilakukan di laboratorium
  • Menginformasikan perubahan kondisi & unjuk kerja. Kondisi & unjuk kerja menjadi faktor atau parameter yang menentukan rekomendasi yang akan diberikan
  • Melakukan pemeriksaan filter bekas. Pemotongan filter dan pemeriksaan filter bekas merupakan pemeriksaan lapis pertama yang mampu mendeteksi partikel kontaminan berukuran besar yang tidak mempu di deteksi oleh laboratorium SOS
  • Melakukan pemeriksaan magnetic plug. Pemeriksaan magnetic plug harus dilakukan sebagai pemeriksaan lapis pertama yang mampu menangkap partikel berukuran besar yang tidak mampu dideteksi oleh laboratorium SOS
  • Memeriksa adanya kebocoran. Kekurangan oli akibat kebocoran dapat dengan cepat merusak sistem.

Kerjasama antara dealer sebagai penyedia layanan pemeriksaan SOS dan pelanggan sebagai pemilik unit harus berjalan dengan baik. Hal ini sangat penting karena laboratorium SOS sendiri memiliki beberapa keterbatasan yaitu tidak mampu mendeteksi beberapa hal sebagai berikut:

  • Kelelahan Material / Fatique
  • Serpihan metal (diatas 40 mikron)
  • Kurang Oli.

Manajemen Pembelian Alat Berat

Setelah menentukan pilihan terhadap unit yang akan dioperasikan maka tahap berikutnya adalah melakukan serangkaian kalkulasi finansial untuk menentukan metoda finansial apa yang paling efisien.

Perhitungan yang dilakukan bisa merujuk pada analisa investasi alat (Equipment Investment Analysis, EIA) yang memasukan faktor-faktor biaya dan pendapatan yang akan muncul sepanjang pengoperasian alat berat. EIA juga mempu memberikan perbandingan analisa investasi antara dua buah alat berat berbeda merek dengan kapasitas yang sama.

Dari analisa itu akhirnya dapat ditentukan metoda apa yang paling sesuai dengan kemampuan perusahaan dalam membiayai pembelian.

Selanjutnya tidak ketinggalan tentunya harus dipikirkan juga bagaimana mekanisme kontrol biaya apabila nanti alat berat tersebut sudah dimiliki dan dioperasikan. Hal ini cukup penting untuk melihat apakah skema analisa investasi yang sebelumnya dihitung bisa diterapkan pada operasi kerja sesungguhnya.

Seperti sudah dijelaskan sebelumnya bahwa EIA akan memberikan perkiraan akurat mengenai skema pemasukan dan pengeluaran yang akan timbul selama pengoperasian alat. Analisa EIA telah memasukan faktor-faktor produktivitas, kemampuan kesiapan alat, biaya (harga awal, perawatan, perbaikan, dan rekondisi), harga jual alat bekas dan faktor kemampuan keuangan perusahaan.

Selanjutnya walaupun tidak masuk kedalam perhitunga EIA ada satu faktor lagi yang harus diperhatikan yaitu dukungan purna jual dari alat berat tersebut.

Dukungan purna jual yang baik sangat diperlukan untuk memastikan agar alat yang dimiliki bisa menghasilkan keuntungan yang diharapkan.

Tujuan dari semua proses analisa diatas tentunya adalah agar alat yang dibeli dapat memberikan keuntungan finansial yang konsisten sepanjang usia pemakaiannya.

Dari analisa yang telah dilakukan akan terlihat bahwa untuk mendapatkan keuntungan yang optimum dari pengoperasian alat para calon pemilik alat berat hendaknya jangan terpaku pada harga dari alat berat tersebut. Hasil analisa akan memperlihatkan bahwa selain dari harga alat masih banyak faktor lain yang berpengaruh, seperti: biaya pengoperasian, biaya tidak produktif dll.

Kesalahan yang umumnya dilakukan oleh para calon pemilik alat berat adalah terlalu menitik beratkan pada biaya awal yang harus dikeluarkan atau harga belinya. Hal itu terjadi dengan pertimbangan bahwa semakin murah harga alatnya maka makin besar potensi keuntungan yang akan didapat. Dengan cara pandang seperti itu maka bisa diibaratkan kita sedang melihat gunung es di lautan, yang terlihat adalah puncak gunung es yang ada di permukaan laut. Puncak gunung es tersebut adalah harga beli alat baru. Dibawah gunung es tersebut sebenarnya terdapat massa es yang jauh lebih besar dari massa es yang kelihatan di permukaan. Massa es di bawah permukaan laut itu bisa diibaratkan sebagai faktor-faktor lain yang memiliki pengaruh lebih besar terhadap potensi keuntungan yang akan didapat.

Menurut survey yang pernah dilakukan oleh Caterpillar. Inc terdapat lima faktor yang mempengaruhi keuntungan yang akan didapat. Kelima factor tersebut adalah:

  • Harga unit
  • Harga jual alat bekas
  • Biaya operasi
  • Kesiapan alat
  • Produktifitas.

Dari survey tersebut juga dilakukan penelitian mengenai besarnya pengaruh dari masing-masing faktor tadi terhadap potensi keuntungan.

Apabila terjadi perubahan kuantitaif sebesar satu persen dari masing-masing factor diatas ternyata hasilnya cukup mengejutkan, seperti tampak pada gambar. Perubahan sebesar satu persen terhadap harga beli unit baru ternyata hanya akan memberikan pengaruh sebesar antara 0,5% sampai 0,9% terhadap potensi keuntungan yang akan didapat.

Dari survey yang didapat terlihat bahwa faktor yang memberikan pengaruh paling besar terhadap keuntungan adalah kesiapan alat dan produktivitas.

faktor mempengaruhi keuntungan alat berat

Kesimpulan yang bisa ditarik dari hasil penelitian tersebut lebih menguatkan teori gunung es yang sebelumnya telah disinggung yaitu bahwa para calon pemilik alat berat jangan terpaku pada harga pembelian unit saja.

Survey tersebut juga memberikan gambaran skala prioritas faktor-faktor manakah yang harus kita perbaiki untuk meningkatkan keuntungan.

Tujuan Perawatan dan Pemeliharaan (Maintenance) Alat Berat

Investasi alat berat adalah investasi yang boleh dibilang tidak murah, karena hal tersebut menyangkut nilai yang besar bagi sebuah perusahaan. Untuk itu diperlukan management yang tepat untuk mengelola asset perusahaan ini, dengan demikian alat yang telah diinvestasikan dapat menghasilkan keuntungan yang masimal.

Tujuan dari suatu manajemen perawatan alat berat adalah untuk menjaga agar kondisi dan unjuk kerja alat berat tersebut selalu dalam kondisi prima sesuai dengan spesifikasinya.

Dengan kondisi yang terjaga maka sebagai barang untuk fungsi produksi sudah barang tentu alat tersebut akan menghasilkan:

  • Alat bekerja dengan effektif dan effisien
  • Rusak mendadak menjadi minim
  • Kesiapan alat beroperasi tinggi
  • Biaya operasi relative rendah
  • Usia alat menjadi optimum
  • Keamanan kerja alat terjamin
  • Harga unit bekas menjadi tinggi.

Dengan hasil seperti tersebut di atas maka kesimpulannya adalah bahwa dengan perawatan yang baik maka target produksi yang diinginkan tentu akan bisa dicapai dimana pada akhirnya akan juga mendukung diperolehnya keuntungan bisnis yang tinggi dengan biaya rendah.

Untuk melakukan manajemen perawatan yang efektif dan efisien maka ada delapan elemen manajemen perawatan yang harus diperhatikan, yaitu:

  • Perawatan berkala/preventive maintenance
  • Kontrol kontaminasi/contamination control
  • Pengambilan oli secara berkala/scheduling oil sample
  • Monitor Kondisi/conditioning monitoring
  • Pelatihan/training
  • Penjadwalan/scheduling
  • Menejemen perbaikan/repair management
  • Pencatatan/recording.

Faktor yang Harus Diperhatikan dalam Pemilihan Alat Berat

Apabila mendapat suatu pekerjaan yang membutuhkan alat berat maka langkah yang berikut dilakukan tentunya adalah memilih alat berat seperti apa yang akan digunakan.

Ruang lingkup permasalahan yang harus dipikirkan pada saat proses pemilihan tercakup dalam tiga hal pokok, yaitu:

  • Metoda kerja yang sesuai dengan kondisi lapangan. Artinya adalah bahwa kondisi medan dan lingkunganlah yang menentukan metoda kerja apa yang akan dipilih. Kondisi medan kerja seperti jenis batuan, tekstur, dan kontur tanah, ketinggian dari permukaan laut, cuaca, suhu lingkungan dll. Berdasarkan informasi tadi maka bisa ditentukan metoda apa yang paling cocok dilakukan
  • Target produksi. Setelah menentukan metoda operasi yang akan dilakukan maka tentunya bisa dihitung perkiraan produksi yang diharapkan dapat diperoleh per satuan waktu tertentu
  • Sesuaikan jenis, kemampuan, kelengkapan serta, jumlah alat. Dari metoda operasi dan target produksi yang sudah ditentukan sebelumnya tersebut maka selanjutnya dapat dipilih jenis alat berat apa yang cocok. Perlu dipikirkan juga alat kerja tambahan (attachment) apa saja yang mungkin perlu dipasang serta jumlah alat beratnya itu sendiri.

Dalam menentukan pilihan alat berat yang akan dimiliki tentunya ada pertimbangan yang harus difikirkan sebelum menjatuhkan pilihan. Pertimbangan ini akan menentukan brand apa yang akan dijadikan sebagai pilihan.

  • Pertimbangan yang pertama adalah spesifikasi dari alat berat tersebut. Spesifikasi ini juga menyangkut features yang dimiliki oleh alat berat tersebut. Penentuan spesifikasi tentunya harus disesuaikan dengan target produksi, kondisi medan kerja, faktor keselamatan kerja, peraturan dari pemerintah dsb
  • Produktifitas, waktu, dan biaya menjadi penting karena berkaitan langsung dengan keandalan dan ketahanan kerja alat berat. Semakin andal alat tersebut artinya adalah produktifitas yang tinggi dan ketahanan terhadap gangguan yang timbul sehingga alat berat tersebut jarang rusak yang artinya biaya yang minimum untuk perbaikan.

Fleet match, atau kesesuaian armada artinya adalah konfigurasi armada alat berat yang sesuai. Baik segi jumlah maupun kapasitas kerja. Sebagai contoh secara ideal maka unit OHT 789 akan match dengan loading tool 5130. Sedangkan jumlah OHT yang sesuai tergantung dari jarak satu siklus kerja dan perjalanan dari OHT tersebut.

  • Job study dan demo perlu dilakukan apabila hasil perhitungan teoritis memerlukan pembuktian yang lebih kuat
  • Sebagai pertimbangan terakhir mungkin juga dilakukan perbandingan antara dua atau lebih unit yang memiliki jenis dan spesifikasi yang sama tapi dari brand yang berlainan.

Berdasarkan pertimbangan pertimbangan tersebut akan didapat alat berat yang tepat. Sebagai tujuan akhir dari manajemen pemilihan tersebut tentunya adalah calon pemilik alat berat akan memiliki unit yang memberikan keuntungan optimum karena alat berat yang dipilih mampu memenuhi target produksi secara konsisten, efisien, dan berkesinambungan.

Manajemen Peremajaan Alat Berat

Proses manajemen yang terakhir dalam manajemen alat berat adalah manajemen peremajaan. Ruang lingkup pemikiran yang harus terliput adalah bagaimana agar alat yang dioperasikan tetap bisa memberikan keuntungan bagi pemilik alat walaupun usianya sudah habis atau nilai bukunya sudah nol.

Alat tersebut dapat diremajakan dengan melakukan rekondisi total atau general overhaul tetapi bila sudah sampai pada suatu nilai tertentu dimana biaya yang timbul ataupun tuntutan keadaan sudah tidak menguntungkan lagi maka alat tersebut harus dijual atau bahkan dibesi tuakan.

Pertimbangan yang dapat diambil dalam proses peremajaan adalah:

  • Perbaiki problem yang timbul lalu operasikan terus
  • Rekondisi total
  • Membeli alat baru
  • Mengoperasikan alat tadi apa adanya dengan beban kerja yang dikurangi.

Bagi pemilik alat maka pertimbangan biaya yang dapat diperhatikan adalah:

  • Apabila biaya penyusutan masih dirasakan tinggi maka apapun yang terjadi terpaksa tetap menggunakan alat yang tersedia
  • Apabila biaya investasi tinggi juga terpaksa menggunakan alat yang ada
  • Tetapi apabila ternyata biaya perbaikan tinggi (diatas 60% harga baru) maka akan lebih bijaksana apabila membeli alat baru
  • Biaya alat berhenti beroperasi tinggi juga lebih menguntungkan membeli alat baru. Biaya alat berhenti ini adalah perhitungan kerugian yang timbul dikarenakan alat tidak bisa bekerja pada suatu rentang waktu tertentu, misalkan sebuah OHT pengangkut batu bara tidak dapat beroperasi selama lima jam karena ada masalah mendadak maka bisa dihitung kerugian yang timbul dengan menghitung tonase batu bara yang tidak dapat diangkut oleh OHT tersebut selama lima jam
  • Biaya model kuno adalah biaya yang ditimbulkan karena alat yang digunakan model dan spesifikasinya sudah ketinggalan zaman. Sehingga walaupun dia berada dalam kondisi terbaiknya tetap saja spesifikasinya tidak mampu memenuhi tuntutan produksi saat ini yang semakin tinggi.

Sebagai penutup penjelasan mengenai manajemen alat berat sekarang kita lihat kecenderungan apa yang timbul di dunia manajemen peralatan menghadapi tantangan yang semakin berat saat ini dan masa yang akan datang:

  • Yang pertama adalah bahwa grup operasi dan perawatan harus menjadi suatu tim yang solid untuk menjawab tantangan yang semakin berat
  • Perawatan tidak hanya menitik beratkan pada melakukan perawatan yang terencana tapi juga harus mulai diasah kemampuan untuk menangkap indikasi-indikasi kerusakan sedini mungkin
  • Perawatan yang dilakukan tidak lagi bersifat umum tapi harus disesuaikan dengan kondisi local tempat dimana alat tersebut bekerja
  • Kemitraan antara dealer dan pengguna yang harus diperkuat. Hal ini harus dilakukan karena untuk bisa bertahan dalam dunia bisnis yang semakin ketat maka setiap perusahaan harus memusatkan kekuatan pada bidang bisnis inti yang digeluti. Sehingga untuk melakukan manajemen pengoperasian maka pihak dealer harus secara proaktif membantu pemilik unit
  • Persaingan dan standar kerja yang bertaraf global.

Penjadwalan / Scheduling

Elemen keenam dari menejemen perawatan adalah penjadwalan atau scheduling. Penjadwalan adalah proses pegaturan penentuan waktu pelaksanaan proses perawatan.

Tujuan dilaksanakannya proses penjadwalan ini adalah untuk melakukan pengaturan waktu yang paling optimum sehingga proses perawatan dapat dilaksanakan sebaik-baiknya dengan penggunaan sumber daya yang se-effisien mungkin.

Apabila proses penjadwalan ini dilakukan dengan baik maka hasil yang dapat diperoleh adalah:

  • Proses perawatan dilaksanakan secara teratur sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.
  • Sumber daya dimanfaatkan semaksimal mungkin.
  • Kondisi unit selalu terpelihara dengan baik.

Aktivitas penjadwalan dilakukan sebelum kegiatan perawatan mulai dilaksanakan dan sangat berkaitan erat dengan strategi perawatan yang akan dilakukan untuk unit tersebut. Dari strategi yang telah ditentukan maka semua aktivitas yang akan dilakukan dalam proses perawatan tersebut ditentukan waktu pelaksanaannya.

Pengaturan waktu ini sangat penting karena berkaitan dengan pengaturan pemanfaatan sumber daya, baik itu sumber daya manusia ataupun peralatan kerja dan suku cadang. Penjadwalan yang baik akan menghasilkan effesiensi yang tinggi dalam hal pemanfaatan sumber daya dengan tanpa mengurangi kualitas dari proses hasil perawatannya itu sendiri.

schedulling

Strategi perawatan yang merupakan dasar dari penjadwalan merupakan suatu pedoman yang memiliki visi jauh ke depan berkaitan dengan tujuan dilakukannya perawatan yang dikaitkan dengan visi bisnis dari digunakannya alat berat atau engine tersebut sebagai alat produksi.

Hasil dari suatu strategi perawatan adalah didapatkannya suatu skema waktu berupa penjadwalan dari berbagai aktivitas yang akan dilakukan selama proses perawatan unit tersebut. Referensi dalam hal pembuatan penjadwalan yang berupa aktivitas perawatan dapat merujuk pada buku “Operation & Maintenance Manual”, perangkat lunak “Site Operation & Maintenance Manual” (SOMA), Dokumen Maintenance Strategy Reference (MSR) dan lain-lain.

Setelah proses penjadwalan maka tak kalah pentingnya adalah bagaimana penjadwalan yang telah dibuat dapat dikontrol pelaksanaannya dan apabila ada perubahan jadwal ataupun perubahan strategi maka proses updating ataupun perubahan data dapat dilakukan dan di control dengan mudah. Untuk memudahkan proses penjadwalan dan pengontrolan suatu proses perawatan suatu armada alat berat ataupun engine maka dapat digunakan perangkat lunak yang telah disediakan oleh Dealer seperti:

  • Maintenance Control System.
  • Asset Management Tool.

Perangkat lunak tersebut juga mampu melakukan proses pencatatan data sehingga sangat membantu sekali dalam proses analisa ataupun pembuatan laporan aktivitas perawatan.

 

Pelatihan / Training

Elemen kelima dari menejemen perawatan adalah elemen yang menyangkut sumber daya manusia dari pelaksana program menejemen perawatan yang dilaksanakan. Pelatihan adalah proses menambah kemampuan pelaksana perawatan alat berat dalam hal kesadaran, pengetahuan dan ketrampilan untuk melakukan tugasnya.

Tujuan dilaksanakannya pelatihan ini adalah untuk memberikan pemahaman yang lebih mendalam mengenai proses perawatan. Sehingga pelaksana tidak hanya semata-mata melaksanakan proses tapi juga mengerti pentingnya proses tersebut dan kaitan antar proses yang ada. Dengan pemahaman yang baik mengeani menejemen perawatan tersebut tentu saja tujuan akhirnya adalah agar menejemen perawatan yang dilakukan dapat mencapai sasaran yang di inginkan dengan hasil yang memuaskan.

Ada banyak metoda yang dapat dilakukan dilakukan dalam rangka memberikan pelatihan pada para pelaksana perawatan, yaitu:

  • Pertemuan atau seminar.
  • Pelatihan.
  • Magang.
  • Latihan kerja.
  • Mentoring.

Semua metoda ini dapat dilakukan oleh pelanggan sendiri ataupun oleh dealer. TRD PT MADHANI TALATAH NUSANTARA telah mempersiapkan kebutuhan training untuk mechanic-mechaninya. Untuk informasi lebih lanjut silahkan menghubungi trainer di masing-masing site

Monitor Kondisi / Condition Monitoring

Elemen keempat dari menejemen perawatan adalah monitor kondisi atau yang juga biasa disebut sebagai condition monitoring disingkat menjadi CM. Condition monitoring adalah aktivitas pemeriksaan, pemantauan atau pengujian pada system yang dilakukan berkala atau apabila ada kondisi khusus.

Tujuan dilaksanakannya CM ini adalah untuk mengetahui kondisi dan unjuk kerja system atau komponen. Dengan selalu mengetahui kondisi setiap system akan didapatkan hasil-hasil sebagai berikut:

  • Menekan O&O Cost dengan melakukan:
    • Perbaikan sebelum rusak.
    • Penjadwalan perbaikan.
  • Mendeteksi adanya kerusakan pada komponen sedini mungkin (repair indicator).

 

Rekomendasi langkah–langkah apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki masalah.

  • Mengetahui sisa usia pakai yang paling optimum.
  • Mencegah timbulnya kerusakan parah.

 

Aktivitas CM dilakukan secara spesifik pada sistem yang terdapat pada unit baik itu engine maupun machine. Secara general aktivitas pemeriksaan atau inspeksi ini dapat dibagi menjadi dua golongan besar yaitu:

 

  • Pemeriksaan secara visual. Dengan melakukan pemeriksaanhanya secara visual saja tanpa menggunakan peralatan diagnostikkhusus.
  • Pemeriksaan yang lebih teliti lagi dengan menggunakan peralatan diagnostik khusus. Pemeriksaan ini harus dilakukan apabila pemeriksaan secara visual tidak dapat memberikan informasi kondisi unit yang dibutuhkan.

Dalam melakukan program pemeriksaan terdapat proses CM yang telah baku yang bisa dilakukan baik oleh dealer ataupun oleh pelanggan, proses CM baku tersebut adalah:

 

Dilakukan oleh Pelanggan

  • Pemeriksaan keliling harian. Merupakan pemeriksaan secara visual yang dilakukan sebelum pengoperasian unit.
  • Periodik; 10, 25, 50, 100, 250, 500. Pemeriksaan secara visual yang dilakukan harian, mingguan, bulana dan seterusnya.
  • Pemantauan display monitoring system. Pemantauan kondisi system pada unit melalui display monitoring system yang dilakukan pada saat pengoperasian unit.

Dilakukan oleh Dealer

Custome Track Service (bebas biaya). Merupakan aktivitas pemeriksaan komponen rangka bawah (undercarriage) yang dilakukan secara berkala oleh petugas dealer. Aktivitas ini bertujuan untuk mengoptimumkan usia pakai komponen rangka bawah dengan cara:

 

  • Menyelaraskan Usia pin & bushing terhadap usia link.
  • Selaraskan usia track roller terhadap usia link.
  • Selaraskan usia track shoe terhadap usia link.
  • Selaraskan waktu perawatan diatas agar dapat dicapai Cost per Hour yang rendah dan produktifitas alat yang tinggi.

 

  • GET Inspection. Merupakan aktivitas pemeriksaan komponen ground engaging tool (GET) seperti cutting edge, end bit dan lain sebagainya yang dilakukan secara berkala oleh petugas dealer. Aktivitas ini bertujuan untuk mengoptimumkan usia pakai komponen GET dan memberikan rekomendasi mengenai metoda penoperasian dari machine yang menggunakan GET tersebut.

 

  • TA 1 & TA 2. Proses Technical Analysis I dan II merupakan serangkaian aktivitas pemeriksaan terhadap system yang terdapat pada unit yaitu pada engine, power train, hydraulic. Technical Analysis I merupakan pemeriksaan secara visual pada system yang

dilakukan tanpa memerlukan peralatan khusus. Sedangkan Technical Analysis II merupakan pemerikasaan lanjutan TA I dengan menggunakan peralatan diagnostic khusus yang dilakukan apabila pemeriksaan TA I tidak mampu memberikan informasi yang diperlukan.

  • RDI. Repair Determination Inspection (RDI) merupakan pemeriksaan pada sistem berupa aktivitas pembongkaran untuk melihat secara langsung kerusakan yang dicurigai telah terjadi.RDI ini akan dikenai biaya pekerjaan kecuali apabila ditindaklanjuti dengan pengerjaan perbaikan

 

Custome Hydraulic Serveice (CHS). Seperti program CTS untuk HEX & Machine lain yg Intensive menggunakan system Hydraulic.

Aktivitas yang dilakukan adalah:

  • Test Kinerja system hidrolik & melakukan diagnosa
  • Menjalankan program SOS
  • Pemeriksaan berkeliling

Keuntungan melakukan CHS ini adalah:

  • Meningkatkan produktivitas & kesiapan alatnya
  • Menurunkan biaya operasi
  • Meningkatkan keuntungan

 

Kontrol Kontaminasi / Contamination Control

Elemen berikutnya dari menejemen perawatan adalah control kontaminasi atau yang juga biasa disebut sebagai contamination control disingkat menjadi CC. CC adalah suatu program yang berisi usaha dan aktivitas pencegehan timbulnya atau masuknya zat yang tidak di inginkan di dalam sistem di alat berat baik itu di system engine, hidrolik, transmisi dan lain sebagainya.

Tujuan dilaksanakannya program CC ini adalah untuk mencegah timbulnya kerusakan pada system atau komponen pendukung system ataupun penurunan kinerja dari sistem tersebut yang disebabkan oleh adanya kontaminan. Kerusakan dan penurunan kinerja tersebut bisa terjadi dikarenakan dari dimensi dan toleransi komponen – komponen di dalam sistem yang sangat kecil dan presisi. Sehingga apabila ada kontaminan yang masuk ke dalam sistem besar kemungkinan kontaminan tersebut dapat menimbulkan kerusakan berupa keausan berlebih, merusak permukaan komponen bahkan bisa memacetkan gerak dari komponen tersebut.

Apabila elemen CC ini secara disiplin dilakukan maka akan didapatkan hasil-hasil sebagai berikut:

  • Mengoptimalkan effesiensi kerja.
  • Kerusakan menjadi minimum.
  • Memaksimalkan unjuk kerja.
  • Memaksimalkan usia peralatan.
  • Meningkatkan nilai jual kembali atau resale value.

Kontaminan yang coba kita kendalikan secara garis besar terdiri dari dua yaitu:

  • partikel
    Partikel

    • Logam
    • Kotoran
  • Kimia
    • Panas
    • Air
    • Udara

 

Bagaimana kontaminan–kontaminan ini bisa berada dalam sistem bisa berasal dari luar sistem yang kemudian masuk misalnya masuknya kontaminan saat penggantian oli, oli baru yang sudah tersemar sebelumnya atau bisa juga timbul didalam sistem sendiri misalnya munculnya serbuk logam sebagai akibat dari keausan di dalam komponen sistem.

Kontaminan yang berupa partikel secara dimensi dinyatakan dalam satuan mikron. Sebagai ilustrasi bisa di lihat pada gambar 9 besarnya partikel maksimum yang di izinkan di sistem hidrolik Caterpillar adalah sebesar 10 sampai 30 mikron. Dari tinjauan teknis telah dijelaskan dimensi dari kontaminan partikel yang dapat mengganggu kinerja sistem.

Efek buruk yang terjadi akibat adanya kontaminan ini seringkali tidak langsung dapat terjadi melainkan secara perlahan–lahan hamper tanpa terasa telah mengurangi kinerja dari alat yang dioperasikan. Tentu saja dangan pengurangan kinerja secara langsung akan berpengaruh pada kemampuan alat berat tersebut dalam berproduksi artinya juga mengurangi keuntungan yang dimiliki oleh pemilik alat berat tersebut. Dengan karakteristik seperti itu maka kootaminan juga mendapat julukan sebagai pencuri yang beraksi secara diam-diam atau “silent thief”.

contamination control

Untuk mencegah hal itu terjadi ada beberapa cara yang bisa ditampuh, antara lain:

  • Menjaga kebersihan tempat kerja / housekeeping.
  • Bersihkan lantai setiap hari.
  • Bersihkan segera ceceran ceceran atau kotoran yang timbul pada saat sedang bekerja.\

contamination control 2

  • Jangan menyimpan benda kerja langsung di atas permukaan lantai
  • Penyimpanan & pemindahan oli.
  • Gunakan filter transfer cart.
  • Ganti oli saat masih hangat dan tercampur homogen.
  • Gunakan tutup drum.
  • Melaksanakan prosedur penambahan atan penggantian oli dengan benar.
  • Jangan menuangkan cairan apapun ke dalam filter sebelum memasang filter.
  • Penanganan suku cadang dan penyimpanannya.
  • Jaga agar komponen tetap dalam kemasan sampai saat pemasangan.
  • Bungkus atau tutup komponen yang sedang tidak dikerjakan.

contamination control 3

  • Cuci dan keringkan komponen dengan benar.
  • Penanganan & pemasangan hose.
  • Jaga agar hose selalu tertutup.

contamination control 4

  • Gunakan pembersih hose

contamination control 5

  • Proses dalam perawatan dan perbaikan.
  • Lakukan pemeriksaan harian.
  • Yakinkan semua tangki dalam kondisi penuh.
  • Gunakan pelindung yang memadai.

contamination control 6

Menggunakan alat penghitung partikel / particle counter merupakan cara untuk mengukur kinerja dalam usaha mengukur proses pengontrolan kontaminasi.

Langkah-langkah yang dilakukan pada saat menggunakan alat partikel counter secara garis besar adalah sebagai berikut:

  • Lakukan pengukuran kondisi kebersihan awal.
  • Tentukan tingkat kebersihan yang diinginkan.
  • Gerakan sistem hidrolik sesuai dengan aplikasinya.
  • Lakukan kembali pengukuran kebersihan.
  • Hilangkan kontaminan yang ada dengan cara disaring